首页 > 新闻中心 > 技术文章

氨氮和总氮常见超标原因与解决方法

一、氨氮超标原因

1、有机物导致的氨氮超标

CN比小于3的高氨氮污水，因脱氮工艺要求CN比在4～6，所以需要投加碳源来提高反硝化的完全性。投加的碳源是甲醇，因为某些原因甲醇储罐出口阀门脱落，大量甲醇进入A池，导致曝气池泡沫很多，出水COD，氨氮飙升，系统崩溃。

分析：大量碳源进入A池，反硝化利用不了，进入曝气池，因为底物充足，异养菌有氧代谢，大量消耗氧气和微量元素，因为硝化细菌是自养菌，代谢能力差，氧气被争夺，形成不了优势菌种，所以硝化反应受限制，氨氮升高。

解决办法：

(1) 立即停止进水进行闷爆、内外回流连续开启；

(2) 停止压泥保证污泥浓度；

(3) 如果有机物已经引起非丝状菌膨胀可以投加PAC来增加污泥絮性、投加消泡剂来消除冲击泡沫。

2、内回流导致的氨氮超标

内回流导致的氨氮超标有两方面原因:

内回流泵有电气故障(现场跳停仍有运行信号)；

机械故障(叶轮脱落)和人为原因(内回流泵未试正反转，现场为反转状态)。

分析：内回流导致的氨氮超标也可以归到有机物冲击中，因为没有硝化液的回流，导致A池中只有少量外回流携带的硝态氮，总体成厌氧环境，碳源只会水解酸化而不会完全代谢成二氧化碳逸出。所以大量有机物进入曝气池，导致了氨氮的升高。

解决办法：

内回流的问题很好发现，可以通过数据及趋势来判断是不是内回流导致的问题：初期O池出口硝态氮升高，A池硝态氮降低直至0，PH降低等，所以解决办法分三种情况：

(1) 及时发现问题，检修内回流泵就可以了；

(2) 内回流已经导致氨氮升高，检修内回流泵，停止或者减少进水进行闷爆；

(3) 硝化系统已经崩溃，停止进水闷爆，如果有条件、情况比较紧迫可以投加相似脱氮系统的生化污泥，加快系统恢复。

3、PH过低导致的氨氮超标

PH过低导致的氨氮超标有三种情况：

(1) 内回流太大或者内回流处曝气开太大，导致携带大量的氧进入A池，破坏缺氧环境，反硝化细菌有氧代谢，部分有机物被有氧代谢掉，严重影响了反硝化的完整性，因为反硝化可以补偿硝化反应代谢掉碱度的一半，所以因为缺氧环境的破坏导致碱度产生减少，PH降低，低于硝化细菌适宜的PH之后硝化反应受抑制，氨氮升高。这种情况可能有些同行会遇到，但是从来没从这方面找原因；

(2) 进水CN比不足，原因也是反硝化不完整，产生的碱度少，导致的PH下降；

(3) 进水碱度降低导致的PH连续下降。

分析：PH降低导致的氨氮超标，实际中发生的概率比较低，因为PH的连续下降是一个过程，一般运营人员在没找到问题的时候就开始加碱去调节PH了。

解决办法：

(1) PH过低这种问题其实很简单，就是发现PH连续下降就要开始投加碱来维持PH，然后再通过分析去查找原因；

(2) 如果PH过低已经导致了系统的崩溃，目前接触过PH在5.8～6的时候，硝化系统还没有崩溃的情况，但是及时将PH补充上来，首先要把系统的PH补充上来，然后闷爆或者投加同类型的污泥。

4、DO过低导致的氨氮超标

污水是高硬度的废水，特别容易结垢，开始曝气使用微孔爆气器，运行一段时间曝气头就会堵塞，导致DO一直提不上来导致氨氮升高。

分析：原因很简单，曝气的作用是充氧和搅拌，曝气头的堵塞造成两种都受到影响，而硝化反应是有氧代谢，需要保证曝气池溶氧适宜的环境下才能正常进行，而DO过低则会导致硝化受阻，氨氮超标。

解决办法：

(1) 更换曝气头，如果硬度低操作问题导致的堵塞可以考虑这种方法；

(2) 改造成大孔曝气器(氧利用率过低，风机余量大和不差钱的企业可以考虑)或者射流曝气器(只能用监测池出水来进行充当动力流体，尤其是硬度高的污水，切记！)

5、泥龄导致的氨氮超标

两种情况：

(1) 压泥过多，导致氨氮升高；

(2) 污泥回流不均衡，两侧系统污泥回流相差过大，导致污泥回流少的一侧氨氮升高。

分析：压泥过多和污泥回流过少都会导致污泥的泥龄降低，因为细菌都有世代期，SRT低于世代期，会导致该细菌无法在系统中聚集，形成不了优势菌种，所以对应的代谢物无法去除。一般泥龄是细菌世代期的3～4倍。

解决办法：

(1) 减少进水或者闷爆；

(2) 投加同类型污泥(一般情况下1、2一块用效果更好)；

(3) 如果是污泥回流不均衡导致的问题，把问题系列的减少进水或者闷爆、保证正常系列运行的情况下将部分污泥回流到问题系列。

6、氨氮冲击导致的氨氮超标

这种情况一般是工业污水或者有工业污水进入生活污水管网的系统才能遇到，一般情况是上游汽提塔控制温度降低，导致来水氨氮突然升高，脱氮系统崩溃，出水氨氮超标，污水处理现场氨味特别浓(曝气会有部分游离氨逸出)。

分析：氨氮冲击还没有明确的解释，目前分析氨氮冲击是因为水中游离氨(FA)过高导致的，虽然FA(游离氨)对AOB(氨氧化细菌/亚硝酸细菌)影响比较弱，但是当FA(游离氨)浓度在10～150mg/L时就开始对AOB(氨氧化细菌/亚硝酸细菌)产生抑制作用，而游离氨(FA)对NOB(亚硝酸盐氧化细菌/硝酸菌)影响更敏感，游离氨(FA)在0.1～60mg/L时对NOB(亚硝酸盐氧化细菌/硝酸菌)就起到的抑制作用，众所周知，硝化反应是亚硝酸菌和硝酸菌共同完成的，对亚硝酸菌的抑制直接就可以导致硝化系统的崩溃。

解决办法：

保证PH的情况下，下面三种方法同时进行效果更好更快：

(1) 降低系统内氨氮浓度；

(2) 投加同类型污泥；

(3) 闷爆。

7、温度过低导致的氨氮超标

这种情况多发生在北方无保温或加热的污水处理厂，因为水温低于硝化细菌的适宜温度，而且MLSS没有为了冬季代谢缓慢而提高，导致的氨氮去除率下降。

分析：细菌对温度的要求比人类低，但是也是有底线的，尤其是自养型的硝化细菌，工业污水这种情况比较少，因为工业生产产生的废水温度不会因为环境温度的变化波动很大，但是生活污水水温基本上是受环境温度来控制的，冬季进水温度很低，尤其是昼夜温差大，往往低于细菌代谢需要的温度，使得细菌休眠，硝化系统异常。

解决办法：

(1) 设计阶段把池体做成地埋式的(小型的污水处理比较适合)；

(2) 提前提高污泥浓度；

(3) 进水加热，如果有匀质调节池，可以在池内加热，这样波动比较小，如果是直接进水可以用电加热或者蒸汽换热或混合来提高水温，这个需要比较准确的温控来控制进水温度的波动；

(4) 曝气加热，比较小众，目前还没遇到过，其实空气压缩鼓风时温度已经升高了，如果曝气管可以承受，可以考虑加热压缩空气来提高生化池温度。

8、工艺选型问题

氨氮的问题，根源往往是工艺选型问题，脱氮选用的工艺是单纯的曝气池、接触氧化、SBR等等这些工艺，其实，在保证HRT(水力停留时间)和SRT(泥龄)足够长的情况下，这些工艺是可以脱氨氮的，但是，实际中不经济，也达不到！

解决办法：

(1) 延长HRT和SRT，例如改造成MBR提高泥龄等等；

(2) 前面增加反硝化池。

二、总氮超标原因

1、缺少碳源

在硝化反硝化过程中，去除TN要求的CN比理论为2.86，但是实际运行中CN(COD:TN)比一般控制在4～6，缺少碳源，是我目前遇到很多朋友TN不达标的最多的原因之一！

解决办法：按CN比4～6，投加碳源。

2、内回流r太小

AO工艺的全称是倒置硝化反硝化工艺，AO工艺的脱氮效率和内回流比成正比！根据脱氮效率公式，内回流比r越大脱氮效率越高，有些污水处理内回流泵部分损坏或者选型太小，会导致脱氮效率低！

解决办法：提高内回流比r在200～400%

3、反硝化池环境破坏

这种情况的出现的标志是，反硝化池DO大于0.5，破坏了缺氧环境，使兼性异养菌优先利用氧气来代谢，硝态氮无法脱除，整体导致TN的升高，反硝化池缺氧环境破坏，后面往往带来的可能是氨氮的超标，原因是硝化细菌无法形成优势菌种，不过曝气池足够大，还是没有问题的！

解决办法：

(1) 内回流过大，导致携带DO过多的，调小内回流比或者关小内回流处曝气；

(2) 其他问题导致的DO高，例如进水与水面相隔过高，导致跌落充氧，要减少高度差等。

4、含N杂环有机氮

有些含氮有机物，普通的生化无法破坏，导致无法脱除，这种情况比较少见，主要是某一类废水上，这种情况下主要是工艺选型问题，没有考虑有机氮氨化(有机氮转化成氨氮)的过程。

解决办法：

(1) 增加水解酸化的预处理；

(2) 水解酸化无法破坏的，增加高级氧化预处理。